Het eindproduct heeft geen enkele menselijke interventie nodig, behalve van de klant die zijn bestelling doet. Het Nederlandse 247TailorSteel is een voorbode van hoe de fabriek van de toekomst er uit gaat zien.
Niet zonder enige bravoure vertelt Carel van Sorgen over zijn bedrijf 247TailorSteel in het Gelderse Varsseveld, waar hij zeven jaar geleden mee begon en dat nu wordt geroemd als een van de modernste plaatbewerkingsbedrijven. De eerste mensenhand is er pas actief als het product klaar is.
Het klinkt bizar, het eindproduct klaar zonder enige menselijke interventie, behalve dan van de klant die zijn bestelling doet. En dat is ook waar het mee begint. De klant levert zijn CAD-tekening voor het in een bepaalde vorm snijden van een staalplaat, bijvoorbeeld een mooi gevormde beugel met een gat voor een hijshaak. De software van 247TailorSteel rekent de opdracht door naar materiaal en aantal snijbewerkingen, en levert de klant binnen de kortste tijd een offerte. Tegelijkertijd controleert de software of de klant nog openstaande rekeningen heeft. Is dat niet het geval en gaat de klant akkoord, dan stuurt de software de opdracht direct naar de fabriek. En je moet het met je eigen ogen zien om te geloven wat er dan volgt.
De fabriekshal is heel ruim opgezet en ziet er spic en span uit. Nergens liggen snijkrullen of plaatresten op de grond. De witgelakte snijmachines – alle van de Duitse fabrikant Trumps — hebben nergens noemenswaardige vlekken. ‘Schoon produceren kan alleen als je schoon werkt’, is het simpele devies van Van Sorgen.
‘We hebben de hele front- en backoffice eruit gehaald,
waardoor we goedkoper en sneller kunnen leveren’
Aan een zijde van de hal staat een groot plateau met verschillende soorten en diktes staalplaat. ‘Dat is de werkvoorraad.’ Op het moment dat de snijmachine die de hijsbeugel gaat maken driekwart van de eraan voorafgaande klus klaar heeft, komt een van de automatisch rondrijdende voertuigen in actie. Die begeeft zich naar de werkvoorraad, laadt de plaat in waar de beugel uit wordt gesneden, en rijdt naar de machine. Is die er klaar voor, dan wordt de plaat binnengeschoven en begint de machine volautomatisch zijn lassnijwerk. Pas daarna komt een van de werknemers in actie om het eindproduct in een daarvoor bestemde krat te leggen en het materiaal dat overschiet in een van de grote afvalcontainers te doen. Het enige wat dan nog rest, is een rit van de vrachtwagen die het krat met hijsbeugels bij de klant aflevert. Ondertussen is de rekening al verstuurd.
‘We hebben de hele front- en backoffice eruit gehaald, waardoor we goedkoper en sneller kunnen leveren. En de klant heeft sneller zicht op de kosten en heeft zijn product ook sneller in huis.’ De kantoorfuncties zijn overgenomen door het softwareprogramma dat het bedrijf zelf ontwikkelde. ‘Daar zijn wel veel uren in gaan zitten, maar het verdient zich dubbel en dwars terug.’ Het bedrijf heeft inmiddels honderd mensen in dienst en verwerkt op jaarbasis 11 000 ton staalplaat. Vanaf 1 april draait het bedrijf volcontinu in een vijfploegendienst.
De volgende stap die Van Sorgen wil maken is 3D-bewerking, dus snijden gecombineerd met buigen en lassen. In zijn bedrijf staat een buigmachine, die volautomatisch zijn gereedschap kiest, maar waarbij er nog wel iemand nodig is om het materiaal in te voeren en na bewerking weer weg te halen. ‘Straks geeft het beeldscherm exacte instructies hoe het werkstuk in de buigmachine moet worden gelegd.’ Twee medewerkers zijn dagelijks bezig de software te testen en verbeteren.
Van Sorgen is ook een van de initiatiefnemers van het Smart Bending Fieldlab, een samenwerking met collega-bedrijven in de Achterhoek als Gunnebo in Doetinchem, specialist in brandkasten, lockers, veiligheidsdeuren en dergelijke. ‘Ieder afzonderlijk komen we er onvoldoende aan toe om onze engineering te vernieuwen, samen gaat dat gemakkelijker.’ Ook het regionale opleidingscentrum is erbij betrokken. ‘We willen jongeren kennis laten maken met de nieuwste generatie productietechnieken.’ Zijn eigen personeel stuurt hij regelmatig op cursus. ‘Dan lopen ze een week rond bij Trumpf om de machine beter te leren kennen.’
Van Sorgen is al bezig zijn software aan te passen op de buigbewerking. ‘Als een klant iets wil dat de machine niet aankan, bijvoorbeeld omdat bij een bepaalde buiging het voorwerp zelf in de weg zit, dan laten we hem dat weten en sturen we ook een animatiefilmpje toe waarop hij zelf kan zien waarom het niet gaat. De klant kan zijn product dan aanpassen. Hij kan er ook voor kiezen om tegen een meerprijs een speciale buigmachine te gebruiken die het wel aankan. Dat alles is binnen drie kwartier af te handelen, zonder gedoe.’
Is het eenmaal gelukt plaatmateriaal via een geautomatiseerde werkflow te buigen, dan ligt de volgende stap, het aan elkaar lassen, voor de hand. ‘Die lasrobots zijn er wel, maar je moet het product ook keuren, en dan heb je het al gauw over enige honderden controleparameters. Dat kun je alleen doen met computers.’
Nieuwsbrief
Vond je dit een interessant artikel, abonneer je dan gratis op onze wekelijkse nieuwsbrief.